外观设计、规格、成型产品相互配合

　　1、表面不能缺点：欠料、烧糊、顶白、一条线、披峰、出泡、拉白(或开裂、断裂)、烘干，褶皱。

　　2.、熔接痕：一般环形破孔熔接痕长度不得超过5mm，异形破孔熔接痕长度不得超过15mm，熔接痕抗压强度可通过作用安全试验。

　　3、收拢:外表面的显著部位不能收拢，不显眼的部位可能会有轻微的收缩(不能触摸凹坑)。

　　4、一般来说，中小型商品平面图的不平面图低于0.3mm，有安装标准的，应当保证安装规定。

　　5、气纹、料花不能出现在外观显著的地方，商品一般不能出现气泡。

　　6、新产品的几何结构和尺寸比例精度必须符合宣布的高效模具工程图纸（或3D文件）的规定。商品尺寸公差应符合尺寸公差标准，轴标准公差为负公差，孔标准公差为正公差，消费者有要求。

　　7、商品厚度：商品厚度一般要求平均厚度，非平均厚度必须符合工程图纸的规定，尺寸公差必须达到-0.1mm。

　　8、商品相互配合:前壳相互配合-表面移位小于0.1mm，无刮伤情况，孔、轴、表面应相互配合标准，确保相互配合间距和使用要求。

　　磨具外型

　　1、磨具出厂铭牌具体内容详细，标识符清晰，摆放整齐。

　　2、工厂铭牌应固定在模具脚底靠近模板和标准角的区域。工厂铭牌固定不可靠，不易脱落。

　　3、塑料块插水龙头应用于冷却循环水嘴，消费者另有要求。

　　4、冷却循环水嘴不得延伸模胚表面。

　　5、冷却循环水嘴需要生产加工通孔，通孔直径约25mm、30mm、三种规格型号为35mm，孔口倒圆角，倒圆角应一致。

　　6、冷却循环水嘴应有出入标志。

　　7、英文字符和数字的标识不得小于5。

　　8、位于水龙头下方10mm处，笔迹清晰，美观大方，工整，间隔匀称。

　　9、起吊和储存模具标准件不受影响。安装中下部有裸露的液压缸、水龙头、预校准企业等，应有支撑腿维护。

　　10、支撑腿的安装应用螺丝越过支撑腿固定在模胚上，较长的支撑腿可用数控车加工管螺纹柱拧紧在模胚上。

　　11、除中小型磨具外，磨具压射孔的规格必须符合指定塑料机的规定，不得只使用一个中心压射。

　　12、定位圈应稳定可靠，直径约100mm、250mm两种，定位圈高于底版10~20mm。除了消费者的另一个要求。

　　13、磨具尺寸必须满足特定塑料机的要求。

　　14、有方位标准的磨具应在前模板或后模板上放置箭头符号，以标记组装方向。箭头符号旁边应该有“UP“字眼，箭头符号字都是淡黄色，字高50 mm。

　　15、模胚表面不得有凹痕、锈蚀、多余吊钩、进出水蒸气、进油口等缺点。

　　16、磨具应有利于起吊和运输。起吊时不得拆卸磨具零件，吊钩不得与水龙头、液压缸、预校准杆等干预。

　　模具钢和强度

　　1、 磨具模胚应选用符合条件的标准模架。

　　2、 铸模成型零件和浇筑系统(型芯、动前模导柱、主题活动模导柱、分离锥、摆杆、浇口套)选用特性高于40cr的原材料。

　　3、磨具易腐蚀塑料时，成型零件应采用耐腐蚀原料制成，或其成型面应采取耐腐蚀对策。

　　4、 铸造零件的强度不得小于50HRC，或表面硬化解决强度应大于600HV。

　　模具、校准、抽送芯、取货

　　1、 流畅，无卡涩，无异常声音。

　　2、 斜导柱表面应抛光，斜导柱表面应小于型芯表面。

　　3、 滑动构件应设置油杯，表面应渗氮，硬度在HV700以上。

　　4、 所有小链都要准确定位，每个小链都要进行序号。

　　5、 限位板用于定位压射间距。

　　6、 矩形弹簧应选择标准件，扭簧两侧不得抛光、切割。

　　7、 滚轮和抽芯应有行程定位，小滑块应用扭簧定位，安装过程中不方便使用波子螺钉；液压缸抽芯必须有限位开关。

　　8、 斜导柱一般用于滚轮抽芯，斜导柱的视角应小于滚轮卡紧面的视角2-3。如果滚轮行程安排过长，应使用液压缸进行抽拔。

　　9、 当部分端口被覆盖时，液压缸需要一个自锁装置。

　　10、滚轮总宽度超过150mm的大滚轮下应有耐磨钢，耐磨钢原料应为T8A，热处理后强度为HRC50-55，耐磨钢表面高于0.05-0.1 mm，并打开油杯。

　　11、 小链不能左右摇晃。

　　12、 将倒钩添加到小链上，倒钩方向应保持一致，倒钩便于从产品上清除。

　　13、 小链孔与顶杆的组装间隙、上胶段的长度、小链孔的外观粗糙度应符合行业企业的标准。

　　14、 产品应有利于操作员取出。

　　15、 产品压射更容易跟随斜导柱，需要在小链上加槽或蚀纹。

　　16、 固定在小链中的顶块应稳定可靠，周围非成形部分应生产加工3-5的倾斜度，下部附近应倒圆角。

　　17、 模胚内的油路孔内不得有铁销污垢。

　　18、 返回杆端口整齐，无焊接。胚头底部无密封垫，焊接。

　　19、 三板模浇口板导向滑动成功，浇口板易打开。

　　20、 三板模定位支撑杆应设置在磨具组装角度的两侧，或在模胚上加拉板，避免定位支撑杆与操作人员干预。

　　21、 油路气管应流畅，液压顶出校准应及时。

　　22、 出风口应在导套底部打开。

　　23、 卡簧组装无间隙。

　　制冷、加热系统

　　1、 制冷或加热系统应完全顺畅。

　　2、 密封应可靠，0.5MPa压力下设备不得漏水，便于维修

　　3、 模胚中设置的密封槽的尺寸和外观必须符合技术标准。

　　4、 放置密封环时，擦拭无盐黄油，放置后高于模胚表面。

　　5、 不易腐蚀的原材料应用于水和油流道隔断。

　　6、 前后左右模应采用集中送餐方式。

　　浇注系统

　　1、 浇口设置不影响产品外观设计，实现商品安装。

　　2、 流道横截面和长度应设计合理，在保证成型质量的前提下，尽量减少步骤，减少横截面，减少充电和技能冷却时间。同时，浇筑系统应至少消耗塑料。

　　3、 前模板背面三板模分直浇道的横截面应为梯形或半圆形。

　　4、 浇口板上有断料把，直浇通道孔径不得超过3mm，球笼上有凹进浇口板深3mm的阶梯。

　　5、 球笼拉杆应可靠固定，可压在定位圈下，可用无头螺钉安装，也可用销钉压。

　　6、 浇口和流道应按图纸比例生产加工，不得手工制作电动抛光机的生产加工特点。

　　7、 点浇口应按规范标准进行。

　　8、 分流道前面应该有一段加一部分作为冷料穴。

　　9、 拉杆Z形翻面应圆润连接。

　　10、 分型面的分流道应为环形，前后左右模不能移位。

　　11、 顶料杆内的埋伏浇口不得有表面收拢。

　　12、 透明产品冷料的孔径和深度必须符合设计规范。

　　13、 料把便于清除，产品外观无浇口痕迹，产品安装处无残留料把。

　　14、 弯钩埋伏浇口，两部分模具导柱应渗氮，硬度为HV700。

　　形成部分，分型面，排气槽

　　1、前后左右模表面不得有不均匀、凹痕、铁锈等危害外观的缺点。

　　2、模具导柱与模套配合，周围圆弧间隙应小于1mm。

　　3、分型面保持清洁、干净、整洁，无便携式沙轮片磨回避空，部分胶水无凹痕。

　　4、排气槽深度不得超过塑料溢边值。

　　5、及时研配镶件，放置成功，定位准确可靠。

　　6、模具导柱、镶芯等应定位可靠、准确、固定，环形件具有止转特性，模具导柱下不垫金属片、铜片。

　　7、小链端口与型芯一致。

　　8、前后左右模形成部分无翻转、倒圆角等缺点。

　　9、筋压应成功。

　　10、两腔模具产品，上下对称，应标明L或R。客户对位置和方向规格有要求，必须符合消费者规定。字体大小一般为1/8，不改变外观和安装区域。

　　11、模胚卡紧面研配应及时，总面积在75%以上。

　　12、小链应设置在靠近外壁和筋和凸模的旁边，并使用相对较大的小链。

　　13、对于相同的零件，应标明序号1、2、3等。

　　14、各碰穿面、插穿面、分型面应及时研配。

　　15、部分分型表面的胶水必须符合设计规范。下列中小型磨具10-20mm，大中型磨具30-50mm，其它部分机械加工避空。

　　16、纹理和喷砂处理应对称地满足消费者的要求。

　　17、产品外观有要求，产品中的螺钉应有退浆对策。

　　18、顶管施工应选用深度超过20mm的螺母柱。

　　19、产品厚度应均衡，误差应控制在0.15mm以下。

　　20、肌腱宽度应考虑外墙厚度的60%以下。

　　21、斜导柱和滚轮中的镶芯应安装可靠。

　　22、前模插入模具或后模插入前模具，周围应有斜坡夹紧和机械加工避空。

　　注塑加工工艺

　　1、在常规注塑成型标准范围内，磨具应具有注塑加工的稳定性和工艺指标校准的准确性。

　　2、塑料模具制造生产过程中的注射压力一般不得超过塑料机额定值注射压力的85%。

　　3、塑料模具制造制造后的注入速率，四分之三行程安排的注入速率不低于额定值大注入速度的10%，甚至超过额定值大注入速度的90%。

　　4、塑料模具制造制造后的试压压力一般不得超过特定大注射压力的85%。

　　5、塑料模具制造制造后的锁模力不得超过适用型号额定值锁模力的90%。

　　6、在注塑加工过程中，产品和塑料回料的去除应简单、安全（时间一般不得超过2秒）。

　　7、带镶件新产品的磨具，在生产过程中安装简单，镶件固定不动要靠谱。

　　外包装、运输

　　1、模具型腔应清洗并喷洒防锈剂。

　　2、滑动构件应涂上润滑脂。

　　3、浇口套下料口用润滑油堵漏。

　　4、磨具应设置锁模，规格型号应符合设计要点。

　　5、备件易耗配件应齐全，并附统计表和供应商名称。

　　6、磨具水、液、气、电进出口贸易应采取密封对策，避免脏东西进入。

　　7、消费者对磨具表面喷漆有要求。

　　8、磨具应采用防水、防潮、避免碰撞外包装，消费者有要求。

　　9、磨具产品图纸、结构设计图纸、制冷加热系统工程图纸、热流道工程图纸、零部件及模具钢经销商清单、使用手册、试件报告、出厂检验证书、文件应齐全。